FEEDART #17

Басыр Расулович МАГОМЕДОВ

Генеральный директор ООО «Кольцовский комбикормовый завод»

СОВЕТСКОЕ НАСЛЕДИЕ

По архивным данным, наше предприятие называлось Нижнеистокская мельница и было открыто в 1817 году. В этом году 200-летний юбилей. Некий крестьянин сделал запруду на реке Исеть и поставил пять мельничных поставов. Вода служила двигателем. Интересный факт: при строительстве мельниц в то время нужно было получить согласие владельцев мельниц выше по течению реки и ниже по течению реки. Плюс те земли, которые затапливались при обустройстве пруда, он тоже должен был выкупить у собственников или предоставить аналогичные земельные участки. Со временем мельница развивалась, в 1877 году ее перевели на паровой привод. Была построена котельная, установлены шуховские котлы, работающие на торфе. Когда я пришел сюда на должность главного инженера в 1986 году, привод мельницы был уже электрическим, от двух электромоторов. Электромоторы мощностью 360 кВт стояли в электроцехе и через стальные валы с барабанами вращение передавалось плоскими ремнями к оборудованию.

С 1954 г. по 1961 г. был построен мельничный элеватор в три очереди общей емкостью 46 тыс. тонн зерна. Комбикормовый цех мощностью 200 тонн комбикормов в сутки был запущен в 1972 году. В том же году был построен комбикормовый элеватор емкостью 17 тыс. тонн зерна, т. к. один элеватор не обеспечивал технологических нужд мельницы мощностью 280 тонн муки в сутки и комбикормового цеха. В 1982 году был построен силосный корпус мучнистого сырья на 2,8 тыс. тонн и склад готовой продукции на 3,6 тыс. тонн кормов. В тот период зерновые поступали в основном в вагонах (за исключением уборочной кампании), и большей частью импортное: канадское, французское, американское. Наше сельское хозяйство в то время было в упадке, даже собранное зерно не удавалось сохранить, т. к. элеваторных емкостей было мало. На момент 1986 года мельница наша была уже морально устаревшей и выпускала только муку 2-го сорта, которая поставлялась в ИТУ и на биохимзаводы. В 1989 году мельницу закрыли. В том же году была проведена реконструкция ККЦ.

До реконструкции – 400 тонн в сутки, после – 600. Две смены по 12 часов. Провели самостоятельно модернизацию, максимально достигали до 900 тонн в сутки. Поставили два смесителя последовательно и уменьшили цикл смешивания в каждом. Но такая производитель- ность сохранилась не больше суток, поскольку не справлялась остальная инфраструктура. Работали круглосуточно, мельницу останавливали только на НГ на 8 часов. Были «декадки» на обслуживание, но их не проводили – нужен был план. План всегда выполняли. В то время ЗП в нашей отрасли были минимальные, особенно у неспециалистов, соответственно, контингент был после ЛТП, с несколькими судимостями и т. п. Но план выполняли, и даже если среди ночи была поломка, выходили на работу, ремонтировали, восстанавливали, устраняли. Подождет до утра – такого не было. Простой оборудования был недопустим. До 1988 года мы были крупнейшим предприятием отрасли с суточной производительностью 600 т/сутки. (из воспоминаний Басыра Расуловича Магомедова)

MADE IN USSR.
ВТОРАЯ ЖИЗНЬ КОЛЬЦОВСКОГО КОМБИКОРМОВОГО ЗАВОДА

В российские времена мы стали акционерным обществом. В 98-м году очень сильно повлиял на нас кризис, девальвация рубля. Были валютные контракты, по которым после скачка доллара рассчитаться мы не могли, плюс дамокловым мечом висели банковские кредиты под 130% годовых, и предприятие было признано банкротом. 3 года предприятие находилось в стадии банкротства, завод стоял. Были попытки продать его по частям или как земельный участок. Я как главный инженер сделал в то время все возможное, чтобы сохранить в составе предприятия основные технологические цехи. 17 лет отдал, было жалко губить. Все основное удалось сохранить единым комплексом, мы создали дочернее предприятие ООО «Кольцовский ККЗ». Несколько лет это предприятие выставлялось на торги, и в 2003 году мы с компаньоном (появилась возможность), выкупили его, стали собственниками. В таком режиме мы работали до 2014 года. В 2014 – продовольственные санкции против России, президент – «дорогие крестьяне, карты в руки, работайте». Пришли к выводу, что оборудование устарело, технологии устарели, нужна серьезная модернизация. А до этого в 2012 году мы купили у компании «Технэкс» пресс-гранулятор. Предшествующие были еще в 1986-го года, ростовского производства, они морально и физически устарели, и с запчастями была проблема. Есть какая-то реклама – «купил и забыл», и с этим гранулятором так же – за два года никаких проблем и поломок. Приняли решение, что нужно поменять хотя бы основное технологическое оборудование – дробилки, смесители, чтобы выдавать продукцию нормального качества. С этой мыслью я в 2015 году приехал в «Технэкс». А надо сказать, что с Черепановым Сергеем Васильевичем мы знакомы со дня основания «Технэкс». В первый же год мы восстановили котельную, поскольку она обеспечивает теплом целый микрорайон поселка – несколько многоэтажных домов, школу, садик, общежитие. В 2004 году выпустили первую партию комбикорма. Очень трудно было восстанавливать отношения с клиентами, заново завоевывать доверие, работать с нами никто не хотел, сырье отгружали только по предоплате, но потихоньку работали. Начинали со 100, 200, 500 тонн, но двигались вперед, восстанавливали оборудование, проводили модернизации. Прежние технологии были очень размазанными, с большим количеством промежуточных бункеров, была очень большая пересортица при переходе с рецепта на рецепт, а это потери. Требования к качеству комбикормов росли, мы перешли в сектор «прочих кормов», то есть птичьи корма нужного качества выпускать уже не могли. Не могли конкурировать с коллегами – со Свердловским КХП и Богдановичским ККЗ. Я выложил все наши проблемы и пожелания, меня выслушали и че- рез некоторое время представили гораздо более масштабный проект полной реконструкции нашего цеха. Все старое оборудование подле- жало сдаче в металлолом. Первое время я был ошарашен, но специалисты «Технэкс» меня убедили, что если делать, то делать качественно и надолго.

Наш прежний план по замене части оборудования проблему не решал, нужно было менять все, в том числе технологию. В частности, добавлять линию микродозирования для соблюдения современных рецептур. Были расхождения во мнениях. У нас был цех БМВД, нам предлагалось от него вообще отойти: по сути, выкинуть его. Я был категорически против, потому что представлял, насколько глобальный объем работ предстоит. Надо было убрать существующие железобетонные бункеры, поставить вместо них железные с виброактиваторами. До этого вопрос виброактивации решался у нас киянкой, вырезанной из бруса 200 на 200, которой специальный сотрудник колотил бункера. Девять 40-кубовых бункеров нужно было установить с 7 по 9 этаж. Я отказывался, доходило до жестких споров, и однажды Сергей Васильевич сказал: «Если ты отказываешься от этого, я вообще не буду тебе ничего продавать, потому что не хочу, чтобы потом говорил, что «Технэкс» сделал такое». Эта фраза запала мне в душу, я тогда понял, что «Технэкс» не просто хочет продать мне оборудование и забыть об этом, а сделать все правильно и на совесть. После этого мы приняли проект, как бы тяжело это ни было. Подписали контракт на поставку оборудования, в финансовом плане «Технэкс» пошел нам навстречу. Выбор на «Технэкс» пал еще вот почему... В то время Китай активно продвигал оборудование, были европейские варианты, я побывал на многих заводах в Европе. Китай почти сразу отпал, они, во-первых, не предлагали комплексных решений, только единичное оборудование, а во-вторых, кроме цены, достоинств у китайского оборудования не было. Оценив все факторы – качество и надежность оборудования, стоимость, доступность обслуживания (а мы находимся в одном городе) приняли решение в пользу «Технэкс». Продукция «Технэкс» на сегодняшний день ни в чем не уступает европейской продукции: качество, функциональность, технологичность – все на уровне, но при этом цены несколько ниже европейских. Особенно учитывая падение курса рубля в 2015 году. Закупили оборудование, «Технэкс» своевременно осуществил поставку, а саму реконструкцию проводили в три этапа, поскольку не имели возможности останавливать производство на длительный срок, это грозило потерей большей части клиентов, а вернуть их назад очень тяжело. Первым этапом (сентябрь-октябрь 2015), заменили дробилки и смеситель, вторым этапом (апрель-май 2016 года), мы поставили микродозирование и перевели в цех БМВД, это был самый трудоемкий этап, я уже говорил, надо было заменять бункеры на 7-9-м этажах, и третьим этапом в августе прошлого года мы заменили зерновые весы и добавили установку финишного напыления. Пусконаладочные работы осуществлял «Технэкс». Были сложности, связанные с тем, что надо было увязать старое оборудование с новым, но справились, запустились. (из воспоминаний Басыра Расуловича Магомедова)

Басыр Расулович МАГОМЕДОВ.
ОДИН ЧЕЛОВЕК – «ДВЕ ЭПОХИ»»

На сегодняшний день, после проведения глобальной модернизации мы с уверенностью можем утверждать, что наша продукция ни в чем не уступает по качеству продукции коллег, мы можем делать любые рецептуры кормов, ассортимент выпускаемой продукции у нас значительно расширился, допустим, по птичьим кормам – кормим курицу-несушку, бройлеров, утку, индюков, и это все разные корма. Объемы производства достигают 5 тысяч тонн в месяц. Работаем в одну смену. Пресс-грануляторы – круглосуточно, т. к. на них стоят матрицы различного диаметра: какого диаметра корма надо, на том и работаем. В планах довести объемы до 10 тысяч тонн в месяц. Возможности оборудования это позволяют. При чем в смену мы выпускаем до 7-8 рецептов комбикормов. Объемы производства ограничивает спрос. На сегодняшний день суммарные мощности производителей кормов значительно превосходят возможности потребителей. В 2015-16 гг. произошел небольшой рост потребления, но не кардинальный.

– То есть в вашем случае надо говорить не о строительстве завода, а о глобальной модернизации?

А что на ваш взгляд проще – построить новый завод или модернизировать старый? Если говорить отдельно о комбикормовом цехе, то цех, наверное, проще построить, чем капитально модернизировать. Но завод – это же не только цех, это еще и сопутствующая инфраструктура – доро- ги, ж/д тупики, котельная, хранилища для сырья и продукции и т.д. Все это значительные вложения, более половины стоимости всего проекта. То есть завод целиком строить, конечно, сложнее.

– В чем были основные трудности при модернизации? Есть ли трудности в работе сейчас? Кто является основными потребителями вашей продукции?

В числе крупных клиентов можно назвать Нижнетагильскую птице- фабрику, Алапаевскую птицефабрику, Артемовскую, ООО «Утиные фермы». Поставляем корма рыбоводческим хозяйствам области. Делаем корма для кроликов, появились фермеры, которые занимаются этим. Объемы потребления у каждого из них небольшие, но в совокупности получаются десятки тонн в месяц. Мы делаем определенный объем этих кормов, они всегда у нас есть в наличии. С рыбными кормами такая же ситуация.

На сегодняшний день у нас всегда есть на складе необходимый объ- ем. Это корма для карпов. Пытались делать корм для форели, но на существующем оборудовании это невозможно. Очень высокое содержание белка, нужен экструдер. Мы не против его приобрести, и «Технэкс» предлагает такое оборудование, но с очень высокой для нас производительностью. У нас нет таких объемов потребления. Возможно, в перспективе си- туация поменяется. А сейчас наши рыбоводы используют только им- портные корма для форели. Наши корма могли бы стоить в два раза дешевле.

– Какое оборудование используется сейчас на заводе? Как давно сотрудничаете с «Технэкс»? Можете ли вспомнить, когда и с чего началось это сотрудничество? Как оцениваете качество и надежность оборудования? Что можете сказать о сервисной поддержке «Технэкс»?

Не могу сказать, что у нас все было на 100% идеально на этапе рекон- струкции цеха, возникали проблемы на этапе запуска оборудова- ния. Возможно, причина в том, что приходилось увязывать старое и новое. Монтаж осуществляла профессиональная организация с большим опытом, о них только положительные отзывы. Но это были проблемы мелкого характера, не поломки, сбои, они бы- стро устранялись, к простоям это не привело. У «Технэкс» есть менеджер, закрепленный за нашим предприятием, он вел сделку от начала до конца и продолжает курировать наше предприятие. Ни один наш звонок он не пропускает, реагирует мгновенно, все вопросы решаются очень оперативно. Что касается расходных материалов, то мы, как правило, знаем, что может понадобиться, держим в запасе. Если возникает срочная необходимость в чем-ли- бо, «Технэкс» оперативно эти вопросы решает. И я уже говорил об этом, но повторюсь, если бы мы использовали европейское оборудование, все эти вопросы решались бы гораздо сложнее и дольше. В разы. Счет шел бы на недели и месяцы.

– Автоматизировано ли производство? Автоматизация – это же дополнительные затраты, а в чем преимущества?

Раньше у нас были технологические рабочие со специализациями – силосник. дробильщик, транспортерщик и т.д., каждый при- креплен к своему рабочему месту, существовала даже громкая связь между этажами, оператор отдавал команды. За каждой единицей обо- рудования нужно было присматривать. Сегодня есть большой пульт, монитор, с которого управляется весь цех. Помню, в 1998 году был в Германии на комбикормовом заводе. чуть меньше нашего, весь штат у них был из 11 человек, включая ди- ректора и секретаря. А у нас только в охране 44 человека работало. В смене было 4 человека, но завод работал в круглосуточном режиме, по ночам производством управлял компьютер. Тогда это казалось фантастикой, а сейчас у нас в смене те же 4 человека и автоматизированное управление. И еще одно преимущество новой технологической схемы хотел бы отметить – отсутствие аспирационных сетей. Раньше у нас в цехе было 6 таких сетей с сечением от 160 до 800 мм. Это постоянный шум, гул, вибрации, занятое ими пространство. На сегодняшний день мы избавились от этого. За- менили локальными фильтрами, которые прекрасно справляются. И еще немаловажный фактор –каждый из вентиляторов каждый час порядка 15-18 тысяч кубов воздуха отправлял на улицу. Теплого воздуха! Раньше в зимнее время персонал ходил в теплой одежде, а сейчас в обычных спецовках. Существенно снизились затраты на отопление. Все операторы у нас универсалы, производством может управлять любой, обучили. Система очень наглядная и интуитивно понятная. Сначала сами учились у специалистов «Технэкс» во время пусконаладки – я, главный инженер, начальник цеха, операторы. Сейчас все, от приемки сырья и до размещения готовой продукции, управляется автоматикой.

– Что можете сказать о перспективах развития? Каким видите ваше предприятие через 5-10 лет?

У нас очень разбросанная инфраструктура. Не знаю, на что опирались, чем руководствовались при проектировании, но у нас комбикормовый цех в одном месте, хранение готовой продукции в другом месте, элеватор в третьем. Очень длинные логистические цепи. В 1986 г. у нас галерея была 70 метров, а транспортеров такой дли- ны не выпускалось. Собирали из нескольких. Цепи всегда рвались, перешли на ленточные транспортеры. Сегодня у нас нет проблем с выпуском комбикорма в большом ассортименте, но есть проблема с его хранением и отпуском. Галерея 70 м, и при выпуске кормов партиями неизбежны его пересортица и потери. Поэтому в перспективе у нас строительство склада готовой продукции непосредственно рядом с комбикормовым цехом. Объемы хранения готовой продукции у нас небольшие, но ассортимент большой – 25-30 видов. Только индюшачьего корма 4 вида. «Технэкс» сейчас предлагает бункерные хранилища. У нас даже есть коммерческое предложение, но пока по финансовым соображениям не можем себе позволить заключить контракт.

– И в завершение несколько слов о себе. Кто вы по специальности? Как пришли в этот бизнес? В с/х?

Родился и вырос в Махачкале. Городской житель, но родители из села, и каждое лето мы с братом проводили в деревне у бабушки с дедушкой. После 8-го класса я поступил в Дагестанский политехнический техникум на специальность «Машины и аппараты пищевых производств», закончил его с отличием. Затем продолжил обучение по этой же специальности в Оренбургском политехническом институте. По окончании местом работы выбрал Каменск Уральский комбинат хлебопродуктов, но судьба распорядилась так, что я выбирал из трех предприятий, выбрал это. И вот уже более 30 лет здесь.